吹塑容器瓶坯壁厚的更佳分布上是嘛

吹塑容器:瓶坯壁厚的更佳分布(上)

吹塑容器的几何形状正变得越来越复杂。这多数是纯粹技术需求的结果。但是，经常是设计者决定着塑件的形状，而与技术因素无关。对于塑件生产商来说，他所要求定位不准确制造的塑件为什么要用这样的几何形状并不重要。他只需要利用行业可获技术工具，生产出具有最佳壁厚分布的塑件。

图1：带32个安装螺丝的测试模头，曲环槽要承受极端的纯线性弹性变形

为了在料泡中形成所需的壁厚差别，注嘴与芯轴可以在周边具有一定轮廓，轴向壁厚可以通过使用可更换锥形芯轴而被改变。但是，这常常会导致所不期望的轴向与径向壁厚控制之间的耦合，所以在两个方向的最佳壁厚分布方面总是必须做出牺牲。如果待生产塑件有着非常复杂的形状，那么只能通过轴向与径向坯料厚度的动态变化，才能获得最佳的壁厚分布。除了已被利用多年的可编程壁厚控制系统（PWDS），塑件制造商现在拥有形式为曲包括铜箔、电解溶剂、钴盐等锂电池原材料产品价格上涨幅度明显环技术的径向壁厚控制。它能更精确与更好地调节料泡壁厚。

起始状态

以一个圆形的坯料形状，待生产吹塑件经常在外表面有着强烈变化的拉伸条件。某一特定塑件的拉伸率局部差异越大，改变包围其环境的料泡壁厚分布就变得越有意思，从而在吹塑件的任何点上获得所需的壁厚。

可编程壁厚控制系统（PWDS）是在几年前被开发出来，特别用于矫正这个问题。但是，只有在模径在60mm或更大的情况下，它才能被恰当使用。

然而，这种系统的工艺技术被局限于可以实现的形状与可以得到的坯料壁厚差异。它也是一种极为昂贵的技术极复杂的解决方案。

图2：为静态安装而设想的测试模头，其中的安装螺丝被机动安装钳所替代

技术要求

开发曲环技术的目的是要提供一种更简单但又可用于吹塑所有常见模径的解决方案，能更为灵敏地控制坯料壁厚分布。除了这个基本要求以外，还包括

◆ 必须保持流道几何形状设计时的宽广自由度；

◆ 模具当然应当能承受工艺中常见压力；

◆ 模具中融入新技术不应当需要一条新的分模线；

◆ 如有可能，系统不应当产生可能出现泄漏的新区域；

◆ 当调节其形状时，不应当在流道中出现死区；

◆ 整个系统应当防腐，所以可用于所有可能的模具；

◆ 定位系统必须易于激活；

◆ 必须能有高的定位速度。

技术解决方案

一套全新生产技术被开发出来，能生产出吹塑模头用嵌件（曲环槽），它局部设计成多层壁。这些曲环槽能轻松地改装成传统模具或者综合在模具当中。

它们在一端的壁很厚，有着传统的凸缘轴环，它们靠着这个被固定在调整过的外环里。凸缘下端形成密封面，这在中央分模线中的任何情况里都是需要的。所以在这个模具区域，没总之有传统模具所需的主要修正。

而另外一方面，形成模孔的曲环槽上端被设计成多层壁，能让流道间隙做局部变化。这是特别有优势的，因为直接在模尾处的流道阻力变化比在模内产生的变化要更为有效。这个区域的流道壁接着由大量极薄的、嵌套壁所装配而成，能承受熔体的内部压力，同时可灵活变形。

这样“片簧”状曲环槽的挠曲线很短。所以它在四周的几乎所有点上提供了极灵敏的纯线性弹性形变。以直径仅43mm的曲环模头作为例子，图1显示出这样多壁曲环可以变形到什么限度而不会出现塑性变形。因为切口流体中的流动阻力随着流道缝隙的立体尺寸而变化，所以这种方式下会在料泡中产生极大的局部壁厚变化。除此以外，当应用曲环时，在流道中也不会有突然的变化而导致死点，因为在变形区的曲环槽几何形状会总是逐步地变化。

32只安装螺丝令料泡能获得好出很多的壁厚分布控制，这比目前在用的可编程壁厚控制系统（P评定润滑剂的承载能力WDS）所具有的四个安装位置更加适合于最终生产。而且，以传统方法会有额外的限制，两个安装位置必须是严格直接地一个对一个设置。

要在生产设备的32个安装位置上完成动态调整自然是不适合的。如图1与图2所示的模头都是试验性工具。在设计模具过程中，它们能为新产品快速和花费不多地确定出最佳的流道轮廓。通过纯静态调节，模具四周流道的适当形状可以针对沿料泡长度的每个位置而被确定出来。所以在每次注射之后可以对形状进行优化，以获得所需的效果。(待续)